- +8618437960706
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
نقطه ذوب فلزات و آلیاژها به دلیل اینکه این پارامتر، مهم‌ترین عامل در برخی فرآیندهای تولید نظیر ذوب، ریخته‌گری و جوشکاری است، اهمیت بسزایی دارد. دمای ذوب دمایی است که در آن جامد با دریافت ...
به خواندن ادامه دهید
قبل از شروع معرفی ریخته گری بدانید قطعه های موجود در وسایل و تجهیزات اطراف ما، به وسیله فرآیند های ساخت، تولید می شوند. برخی از این قطعات، در مقیاس های کوچک و برخی دیگر، در مقیاس های بزرگ و صنعتی ساخته می شوند.
به خواندن ادامه دهید
سیلیسیم [۶] [۷] [۸] (به فرانسوی : Silicium) یا سیلیکن [۹] (به انگلیسی : Silicon ) (long) با نشان شیمیایی Si یک عنصر شیمیایی از خانوادهٔ شبه فلزات است که در گروه چهاردهم و دورهٔ سوم جدول تناوبی عنصرها جای دارد ...
به خواندن ادامه دهید
فرو سیلیکو منگنز آلیاژی فلزی است که برای افزودن هر دو عنصر سیلیکون (Si) و منگنز (Mn) به عنوان کمک بار پاتیلی در حین فرایند ساخت فولاد از آن استفاده میشود. این ماده به دلیل مقدا کربن کم موجود در آن، ماده‌ای است که بعنوان ...
به خواندن ادامه دهید
فرو سیلیسیم( Ferro Silicon ) ها را با میانگین ۱۵ الی ۹۰ درصد وزنی از عنصر سیلیسیم تولید می کنند. این فرو آلیاژ( Ferroalloy ) که از فرو آلیاژهای کاربردی میباشد دارای نقطه ذوب حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد می ...
به خواندن ادامه دهید
آماده‌سازی سنگ آهن قبل از ورود به کوره برای افزایش سرعت واکنش; حذف گوگرد از آهن. در تولید فولاد، غلظت بسیار کمی از گوگرد نیاز است چراکه سبب شکنندگی آن خواهد شد. بسیاری از ناخالصی‌ها در تولید ...
به خواندن ادامه دهید
فروسیلیس، فروآلیاژی است که از آهن و سیلیسیم تشکیل شده است و از کک، براده های فولادی، کوارتز (یا سیلیس) به عنوان مواد خام تولید و در کوره الکتریکی ذوب می شود. شایان ذکر است که فروسیلیس عمدتا به ...
به خواندن ادامه دهید
برای تولید یک قطعه به وسیله دایکاست 5 مرحله طی میگردد. این مراحل عبارتند از: تمیزکاری، روانکاری، بستن قالب، تزریق نمودن مواد اولیه ذوب شده و خنک کاری. آشنایی با قالب دایکاست (ریخته گری تحت فشار ...
به خواندن ادامه دهید
در قرون وسطی ، فرآیندهای فولادسازی شامل احیای کانه های آهن در دماهای زیر نقطه ذوب آهن، همچنین زیر نقطه ذوب ناخالصی های موجود در کانه بود.
به خواندن ادامه دهید
برای تولید فولاد و چدنها با درجه سختی بالا از فرو کروم استفاده می شود. ... نقطه ذوب فرو کروم کم کربن دمای 1400 درجه سانتی گراد است. ... در این مرحله پس از آماده سازی مواد اولیه، فیدرها وارد عمل می ...
به خواندن ادامه دهید
2# روش های تولید. در ادامه مباحث، روش های تولید مختلفی که در صنایع کاربرد دارند را نام می بریم. 1-2# انواع روش های تولید. 1) ماشینکاری 2) ریخته گری (casting) 3) آهنگری و فورج (forging) 4) متالوژی پودر 5) شکل دهی ورق های فلزی
به خواندن ادامه دهید
قدم اول آماده سازی خرد سازی مواد سخت و دانه درشت است که به وسیله یک سری سنگ شکن ها را به مواد ریز تری تبدیل می کنند. مرحله بعد آسیاب کردن است که برای این کار از آسیاب های گلوله استفاده می شود.
به خواندن ادامه دهید
کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) یک محفظه بسته بسیار داغ است که به وسیله آن، تولید فولاد انجام می‌پذیرد. درتولید فولاد با این روش حرارت به وسیله الکترودهایی که برای ذوب کردن مواد به کار می‌روند، تولید میشود (بدون این که ...
به خواندن ادامه دهید
اکسید آلومینیوم اغلب توسط فرآیند ( Bayer ) بایر تولید می شود و این به معنی پالایش بوکسیت برای تولید آلومینا است. این روند با خشک کردن بوکسیت خرد و شسته شده، که معمولاً حاوی 30-55٪ اکسید آلومینیوم ...
به خواندن ادامه دهید
سولفوریک اسید مایعی با نقطه جوش بالا، در حدود 10 درجه سانتی گراد می باشد، همچنین ویسکوز است و گرانروی زیادی دارد. ... از اسید سولفوریک همچنین در شست و شو و آماده سازی فلزات برای رنگ زدن آن ها و ...
به خواندن ادامه دهید
مواد، ابزارها و سیستم‌ها. موادی که در سطح نانو در این فناوری به کار می‌رود، را نانو مواد می‌گویند. مادهٔ نانو ساختار، به هر ماده‌ای که حداقل یکی از ابعاد آن در مقیاس نانومتری (زیر ۱۰۰ ...
به خواندن ادامه دهید
که سبب کاهش انرژی مصرفی در کارخانه فولاد سازی برای تولید ورق های فولادی شده است. جهت گیری صنعت فولاد برای آینده تولید پیوسته محصولات نهایی یا نزدیک به شکل نهایی می باشد.
به خواندن ادامه دهید
در قرون وسطی ، فرآیندهای فولادسازی شامل احیای کانه های آهن در دماهای زیر نقطه ذوب آهن، همچنین زیر نقطه ذوب ناخالصی های موجود در کانه بود.
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهید
البته گریدهای مورد نیاز صنایع فولادسازی 70 الی 75 درصد است. فروسیلیسیم دارای مقداری ناخالصی نیز هست که عمدتا مقدار آن به زیر 5 درصد میرسد و شامل عناصری نظیر، (منگنز- آلومینیوم- فسفر و کروم) می ...
به خواندن ادامه دهید
فروسیلیسیم. فروسیلیسیم (به انگلیسی: Ferrosilicon) آمیژانی است از آهن و سیلیسیم که در کورهٔ قوس الکتریکی و در گریدهای مختلف از جمله ۱۰ تا ۹۰ درصد تولید میگردد؛ که منظور از عدد میزان سیلیسیم موجود در ...
به خواندن ادامه دهید
تجزیه سمنتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملاً انجام نمی‌گیرد. وباسرد کردن سمنتیت فولاد را به وجود می آورند. در این صفحه تعداد 568 مقاله تخصصی درباره فولاد، پولاد که در نشریه های ...
به خواندن ادامه دهید
قطعات موجود در وسایل و تجهیزات اطراف ما، با استفاده از فرآیندهای ساخت، تولید می‌شوند. ساخت برخی از این قطعات، در مقیاس‌های کوچک و برخی دیگر، در مقیاس‌های بزرگ و صنعتی انجام میگیرد. از شناخته شده‌ترین روشهای ...
به خواندن ادامه دهید
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
به خواندن ادامه دهید
ب – محدوده سختی از 0000 shore A تا 70 shore D محدوده سختی 10 تا 80 آزمون دورومتر shore A که با لاستیک سیلیکون پیشنهاد شد، به طراح این آزادی را میدهد که سختی مورد نظر را برای انجام بهتر عملکردی خاص انتخاب کند.
به خواندن ادامه دهید
نحوه تولید و ساخت فولاد به روشهای مختلف انجام میگیرد. اطلاعات جامع تولید فولاد در اینجا به کاملترین شکل ممکن آورده شده است.
به خواندن ادامه دهید
روش هایی که بیشتر برای تولید مواد پلیمری استفاده می شوند عبارتند از : اکستروژن. قالب گیری بادی (دمشی) قالب گیری تزریقی. قالب گیری چرخشی. ترمو فرمینگ. در تمام روش های تولید پلیمر، ماده ابتدا باید ...
به خواندن ادامه دهید
واحدهای تولید فروآلیاژ کشور در مجموع نزدیک به ۱۷۰ هزار تن انواع فرو آلیاژ تولید میکنند. محصول عمده آنها فروسیلیس است که حجم تولید آن در حدود ۱۱۴ هزار تن بوده و پاسخگوی نیاز بازار داخلی است ...
به خواندن ادامه دهید
دیگر ویژگیهای فروسیلیکومنگنز. مقاومت به خوردگی. افزایش قابلیت سختی پذیری فولاد. کاهش نقطه انتقال دما و افزایش قابلیت کار در دمای پایین. سایزهای استاندارد فرو سیلیکو منگنز معمولا به صورت زیر ...
به خواندن ادامه دهید
از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد. برای فرایندهای فیزیکی که در نقطه ذوب روی میدهد،. نقطهٔ ذوب (به انگلیسی : Melting point) یا دمای ذوب به دمایی که در آن، ماده به‌طور کامل از حالت جامد به مایع (یا بالعکس ...
به خواندن ادامه دهید
1- روش کوره بلند. این روش به عنوان روش سنتی تولید فولاد محسوب می شود که توسط بسمر (Bessemer) به ثبت رسید. فرایند بسمر شامل دمیدن هوا از میان چدن مذاب و استفاده از اکسیژن موجود برای سوزاندن ناخالصی ...
به خواندن ادامه دهید
عنصر آهن که با نماد Fe در جدول مندلیف شناخته میشود، پس از آلومینیوم فراوانترین عنصر جهان است. بهطوری که حدود 5 درصد از قشر کرهی زمین را آهن تشکیل میدهد. البته آهن در طبیعت عموماً به صورت ترکیبی با عناصر دیگر میباشد و ...
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهید